一、系統核心組成

1. 傳感器陣列

• 壓力傳感器：高動態壓電式（如PCB 113B）或壓阻式傳感器，響應時間需達微秒級，量程覆蓋10 kPa至數百MPa。

• 光學設備：高速相機（如Phantom V系列，幀率>100萬fps）結合紋影/陰影成像技術，捕捉沖擊波傳播軌跡。

• 粒子速度傳感器：激光多普勒測速儀（LDV）或電磁粒子速度計（EMV），測量介質粒子運動速度。

2. 數據采集系統

• 高速采集卡：同步采樣率需≥1 MS/s，16位以上分辨率，確保瞬態信號無失真（如NI PXIe-5172）。

• 同步觸發模塊：多通道時間同步精度≤10 ns，采用光纖或無線觸發，避免電磁干擾。

• 分布式部署：多節點布置傳感器，覆蓋近場（爆炸源0-5倍裝藥半徑）、中遠場（5-100倍半徑）區域。

3. 信號處理與分析

• 動態校準：基于激波管或Hopkinson桿進行傳感器原位校準，修正溫度、安裝角度影響。

• 沖擊波特征提取：利用小波變換（Wavelet）分離高頻噪聲，提取超壓峰值、正壓持續時間、沖量（I=∫P(t)dt）等參數。

• 仿真對比：將實測數據與LS-DYNA、AUTODYN等仿真結果交叉驗證，優化材料本構模型。

二、關鍵技術指標

• 動態響應：傳感器諧振頻率≥500 kHz，上升時間<1 μs，適應沖擊波陡峭前沿。

• 抗干擾設計：EMI屏蔽等級≥80 dB，采用差分信號傳輸抑制共模噪聲。

• 環境適應性：工作溫度-50℃~200℃，抗沖擊≥50,000 g（如MEMS傳感器加固封裝）。

三、典型應用場景

1. 火工品效能評估

• 測量戰斗部爆炸沖擊波超壓分布，結合Friedlander波形模型（$?(?)={?}_0?{?}^{??\mathrm{/}?}?(1??\mathrm{/}?)$）評估殺傷半徑。

• 示例：155mm榴彈爆炸場中，布置環形傳感器陣列（間距0.5m），獲取超壓-距離衰減曲線。

2. 工業安全測試

• 化工廠防爆墻抗沖擊驗證：對比有無防護結構下沖擊波沖量（如0.5 MPa·ms vs 0.1 MPa·ms），驗證設計有效性。

• 燃氣管道爆炸風險評估：（$?=\frac{{?}^3?{?}^3}{?}$）反推等效裝藥量。

3. 科研實驗

• 新型含能材料（如CL-20）爆炸性能測試：對比傳統火工品沖擊波沖量提升幅度。

• 沖擊波與結構相互作用研究：通過DIC（數字圖像相關）技術同步測量結構應變場。

四、標準化與挑戰

• 國際標準：遵循ISO 21843（爆炸測試安全）、MIL-STD-398（沖擊測量），確保數據可比性。

• 技術難點：

• 近場測試中傳感器生存率。

• 復雜地形（如地下隧道、城市環境）中沖擊波反射/繞射效應的高保真測量。

五、前沿技術趨勢

• 智能傳感網絡：基于AI的自適應傳感器布局優化，動態調整采樣率（如近場μs級、遠場ms級）。

• 多物理場融合：同步采集沖擊波、破片、熱輻射數據，構建多維毀傷評估模型。

• 微型化技術：MEMS傳感器陣列（如Kulite XTE-190M）實現高密度部署，空間分辨率達厘米級。

爆炸沖擊波測試系統的設計需緊密圍繞高動態、高精度、高魯棒性展開，其數據質量直接影響爆炸效應預測的可靠性。未來隨著嵌入式處理與多模態感知技術的發展，實時在線沖擊波分析系統將成為下一代研究重點。